“디지털 트윈 해봤는데 별 효과 없던데요?’
제조업 대표님들이나 현장 팀장분들을 만나면 이런 이야기를 하십니다.
정부 지원사업도 늘고 있고 스마트공장 고도화의 핵심 기술로 주목받고 있지만,
막상 프로젝트를 진행해보면 기대만큼 성과를 내지 못하고 중단되는 경우가 꽤 있기 때문입니다.
여러 건의 디지털 전환 프로젝트를 현장에서 경험하면서 느낀 것은 디지털 트윈 도입 실패 원인이 대부분 기술 문제가 아니라 그 이전 단계에 있다는 점을 생각해 볼 필요가 있습니다.
오늘은 같은 실수를 반복하지 않도록 현장에서 많이 보이는 실패 원인 3가지를 정리해드리겠습니다.
첫째, 목표 없이 기술부터 도입한다
디지털 트윈 도입 실패 사례를 보면 상당수가 '목표 부재'에서 시작됩니다.
경쟁사가 도입했다더라
정부 지원금이 나온다더라
실제로 한 A 제조사의 경우 ‘일단 디지털 트윈을 만들어보자’는 방향으로 프로젝트를 시작했다가 6개월 만에 중단된 사례가 있습니다. 구축은 했지만 현장 담당자들이 왜 써야 하는지를 모르니 결국 아무도 활용하지 않은 것이었습니다.
반면 ‘사출 공정 불량률을 12%에서 5%로 낮추겠다’처럼 구체적인 숫자 목표를 가지고 시작한 B 기업은 파일럿 단계에서부터 측정 가능한 성과를 만들어냈습니다.
너무 당연한 말인 것 같지만, 현장에서 놓치고 있는 핵심은 디지털 트윈을 시작하는 목적과 달성하고자 하는 KPI를 구체적 숫자로 설정하고 시작하는 것입니다.
목적이 명확하면 범위도, 예산도, 우선순위도 자연스럽게 따라옵니다.
둘째, 데이터 없이 기술부터 도입합니다.
디지털 트윈은 현실을 가상에 복제하는 기술이니 활용 가능한 데이터가 핵심입니다. 그러나, 생각보다 이를 간과한 채 기술부터 도입하는 기업이 많습니다.
설비 데이터를 PLC 계측기를 달고 수집을 합니다. 그리고 이를 기반으로 한 디지털 트윈을 구축합니다. 그런데 사실은 현업에서 해당 설비 데이터를 보고 작업자들이 품질검사를 하며 기재해둔 종이 검사 결과와 현장에서 입고 받을 때 원자재 거래처에서 받았던 spec 내용이 합쳐져야 원하는 결과가 나옵니다.
이렇게 반쪽 데이터만 수집이 되기에 원하는 결과를 얻을 수 없게 됩니다.
한 금속 가공업체의 경우 수억 원을 들여 디지털 트윈 플랫폼을 구축했는데, 정작 현장 데이터가 시스템에 들어오지 않아 반년 넘게 플랫폼이 비어 있었습니다.
설비 센서는 있었지만 데이터 형식이 제각각이었고 공정 데이터는 여전히 수기 기록에 의존하고 있었죠. 이런 상태에서 플랫폼부터 도입하면 결국 시스템은 있는데 넣을 데이터가 없는 상황이 반복되는 결과를 초래합니다.
이에 유링파워는 산재된 문서를 회사 서버 한 곳으로 모아 회사 전체 지식을 관리할 수 있는 표준 문서 시스템을 구축하고 이 안에 들어 있는 문서에서 필요한 데이터만 뽑아 데이터베이스를 구축하는 서비스를 제공하고 있습니다.
셋째, 처음부터 과도하게 큰 범위로 시작한다
세 번째 디지털 트윈 도입 실패 원인은 과욕입니다.
‘할 거면 제대로 하자’는 마음으로 처음부터 공장 전체를 대상으로 프로젝트를 설계하는 경우가 있는데, 이렇게 되면 데이터 수집 범위도 방대해지고 관련 부서도 많아질 뿐만 아니라 의사결정이 느려지면서 프로젝트 기간이 계속 늘어나게 됩니다.
그러다 보면 6개월이 지나도 가시적인 성과가 없고 투입 비용만 눈에 보이니 ‘이거 진짜 되는 거냐’는 내부 회의론이 고개를 들게 되죠. 결국 예산 삭감이나 프로젝트 축소로 이어지게 됩니다.
한 식품 제조사에서 공장 전체 라인 8개를 한꺼번에 디지털 트윈화하려는 프로젝트를 진행한 적이 있는데, 12개월 계획이 데이터 수집 범위 과다로 18개월이 넘도록 완료되지 못했고 담당자까지 교체되면서 흐지부지됐습니다.
현실적으로는 설비 1~2대, 또는 특정 공정 하나를 대상으로 3~6개월 내 파일럿을 진행하는 것이 오히려 작게 시작하고 큰 효과를 만듭니다. 그리고 성공 사례를 바탕으로 빠르게 다른 라인에 적용하고 확장시켜 나갈 수 있습니다.
디지털 트윈 도입 실패 피하려면 결국 '제대로된 시작’이 답입니다
목적 없는 시작, 데이터 없이 플랫폼 도입, 범위를 과하게 크게 잡는 것, 이 세 가지만 피해주셔도 프로젝트 성공 확률은 크게 올라갑니다.